Laserauftragschweißen

Das Laserauftragschweißen basiert auf dem Aufschmelzen von Pulver- oder Drahtwerkstoffen mit der Energie eines Laserstrahls in einem Gasschild bei gleichzeitiger Überschmelzung des Grundmetalls. Das Material in diesem Bereich wird mit sehr hoher Geschwindigkeit geschmolzen, wodurch eine sehr dünne Schicht aus flüssigem Material auf der Oberfläche des geschweißten Werkstücks entsteht. Gleichzeitig wird es mit dem Metall des Substrats verschmolzen, das nur bis zu einer sehr geringen Tiefe geschmolzen wird, was zu einer hochwertigen metallurgischen Verbindung zwischen der abgeschiedenen Schicht und dem Substrat führt. Die Ablagerung wird erhitzt und erstarrt in einem Schutzgas mit einer Geschwindigkeit von 106°C/s. Dies gewährleistet eine sehr hohe metallurgische Reinheit und ein sehr feinkörniges Gefüge des Abscheidungsmetalls. Die Härte der laserbeschichteten Schweißnähte ist auch höher als die von Schweißnähten, die mit anderen Verfahren bei gleicher chemischer Zusammensetzung der Beschichtung hergestellt werden. Aufgrund der sehr hohen Leistungsdichte des Laserstrahls ist die thermische Beeinflussung des Schweißgutes sehr gering, was zu geringen Schweißspannungen und Verformungen führt.

Die Möglichkeit, die Überschweißtiefe des Grundwerkstoffs sehr genau zu steuern, sorgt dafür, dass der Anteil des Grundwerkstoffs in der Schweißraupe sehr gering sein kann, von etwa 3-5% bis 10%. Dies ist besonders wichtig bei der Pulverbeschichtung. Die chemische Zusammensetzung des Laserharzes unterscheidet sich in der Regel nicht wesentlich von der des bereits in der ersten Schicht verwendeten Füllstoffs. Dies bedeutet, dass die geforderten Beschichtungseigenschaften bereits in der ersten Schicht erreicht werden können, wobei die Nachbearbeitung nicht mehr als 0,1-0,3 mm betragen darf. Je nach eingesetzter Technologie (Maschinentyp, Form des Zusatzmaterials) ist es möglich, 0,1-5 mm dicke Schweißnähte in einem einzigen Durchgang mit einer geraden Laserkopfbahn herzustellen.

• Konstruktions- und Werkzeugstähle
• Warm- und kaltverformbare Stähle
• Nickelbasislegierungen und hochwarmfeste austenitische und austenitisch-ferritische Stähle
• Kobalt-Basis-Legierungen
• Legierungen, die harte Karbide enthalten
• Lagerlegierungen
• Bronzen vom Typ Ampco